Analisis Penyebab Buruknya Saturasi Tinta Warna Titik
Selama proses pencetakan, saturasi tinta warna spot mempunyai pengaruh penting terhadap efek bahan cetakan. Jadi hari ini kami akan menjelaskan secara rinci alasan buruknya saturasi tinta warna spot selama proses pencetakan.
Konsep saturasi tinta: terutama mengacu pada fakta bahwa tinta tidak dapat menunjukkan efek pencetakan yang halus dan penuh pada media selama pencetakan normal.
Keadaan kinerja: Dari penampakan bahan cetakan, terlihat dengan mata telanjang bahwa butirannya padat dan partikel tintanya kasar. Diamati dengan mikroskop, dispersibilitas tinta buruk, resin dan pigmen terpisah, dan titik-titik tinta tampak parah.
Ada masalah saturasi yang buruk. Berdasarkan apa yang kami temui, masalah seperti itu umumnya muncul dalam warna hijau, merah muda, ungu, dll. Kita perlu menganalisis mengapa masalah seperti ini terjadi, dan kita perlu menganalisisnya dari sumbernya. Berikut analisa dan rangkuman penulis.
Faktor utama yang mempengaruhi saturasi tinta cetak adalah sebagai berikut:
1. Nilai viskositas. Viskositas tinta harus dikontrol dalam kisaran yang tepat, artinya viskositas harus sebanding dengan kecepatan kendaraan Anda dan kecepatan pengeringan pelarut. Mesin cetak yang kami gunakan saat ini merupakan mesin cetak berkecepatan tinggi. Dalam proses operasi kecepatan tinggi, kecepatan penguapan pelarut relatif cepat, dan viskositas tinta harus relatif rendah. Semakin tinggi viskositasnya, semakin rendah kecepatan transfer tintanya. Misalnya, ketika kecepatan mesin produksi kita 150 m/menit, viskositas warna spot harus 16-18 detik. Jika kekentalan ini dikontrol dengan baik, maka akan mempunyai pengaruh yang sangat penting terhadap mekarnya tinta. Dalam hal kecepatan lebih cepat, viskositas juga dapat dikurangi hingga 15S untuk produksi.
2. Rol timbul. Lebih penting untuk memilih roller tekanan yang tepat. Tata letak warna spotnya besar, dan kecepatan transfer tinta pada roller pelat relatif tinggi. Jika rol pencetakan dengan kekerasan lebih tinggi dipilih untuk produksi, tinta tidak dapat diratakan dengan baik dan dibasahi di seluruh permukaan pelat selama transfer, yang akan mengurangi kandungan tinta. Kecepatan transfer ke media pencetakan. Ketika rol tekan lembut dipilih untuk produksi, ketika rol tekan dan rol pelat sedang dalam pencetakan berkecepatan tinggi, ruang fleksibel antara tinta dan rol tekan memungkinkan tinta ditransfer secara efektif ke bahan pencetakan. Namun premisnya adalah: nilai tekanan roller pengepres lembut harus berada dalam kisaran 0,18-0,2MPA, dan roller pengepres harus tetap bersih, dan tidak boleh ada benda asing yang mempengaruhi keseluruhan transfer tinta. Rol pengepres dapat memilih rol pengepres lembut 60-65 derajat untuk pencetakan.
3. Tinta. Masalah serupa rentan terjadi bila semua tinta lama digunakan untuk produksi. Tinta lama umumnya disimpan untuk waktu yang lama. Jika Anda tidak memperhatikan penyegelan, oksidasi tinta dapat terjadi, pelarut dalam tinta menguap, dan air di udara terserap. Resin dan pigmen pada tinta relatif berkurang, dan kilap tinta berkurang. Oleh karena itu, tidak mungkin menggunakan semua tinta lama untuk produksi. Tinta lama dan baru harus digunakan bersamaan, dan perbandingannya harus sekitar 7:3. Sebelum menggunakan tinta lama pada mesin, pastikan untuk mengaduknya hingga merata dan menyaringnya pada mesin. Kedua, kehalusan dan jenis tinta juga akan mempengaruhi masalah mekarnya tinta! Menggunakan rol pengaduk yang lebih baik untuk menjaga putaran yang baik dapat secara efektif meningkatkan efek pemandu tinta dari rol pengaduk dan meningkatkan kerataan tinta, yang memiliki efek tertentu pada mekarnya tinta. Jika perlu, tinta poliuretan dapat digunakan untuk produksi. Hal ini dapat disesuaikan dengan menambahkan sedikit tinta putih. Premisnya adalah warnanya harus lebih gelap untuk menghindari fluktuasi warna yang besar. Sejumlah kecil tinta putih dapat ditambahkan untuk memberikan efek tertentu.
4. Pelarut. Rasio pelarut adalah kuncinya. Dalam pencetakan berkecepatan tinggi, kecepatan pengeringan pelarut tidak boleh terlalu cepat, dan pelarut yang mengering lambat harus digunakan untuk produksi! Sekarang kami menggunakan tinta polipropilena terklorinasi bebas keton bebas benzena yang larut dalam lemak, n-propil sebagai pelarut utama, butil ester, dan isopropanol sebagai pelarut bersama. Ketika pelarut utama menguap dengan cepat selama proses produksi, hal ini akan menyebabkan sistem pelarut menjadi tidak seimbang, dan akan terjadi masalah pencetakan lainnya seperti garis pisau dan pemblokiran pelat. Catatan: Prinsip menambahkan pelarut sesering mungkin, menambahkan lebih jarang, menambahkannya dari kaus kaki filter tinta dan mengaduknya tanpa menambahkannya dari wadah tinta, dan gayanya tidak boleh terlalu kuat, jika tidak maka akan mempengaruhi warna tinta. .
5. Sudut pengikis. Alat pembersih yg terbuat dr karet untuk edisi warna spot tidak boleh terlalu keras. Ini bisa menjadi relatif lembut. Jarak antara alat pembersih yg terbuat dr karet dan roller kesan bisa relatif jauh. Sudut alat pembersih yg terbuat dr karet harus dibuat pada sudut 45-50 derajat, dan tidak boleh terlalu datar atau terlalu curam! Dengan cara ini, masalah mekarnya tinta dan pelat kering dapat diatasi.
6. Lingkungan Produksi. Saat kita mematikan pada tahap awal, lapisan kabut air akan muncul di permukaan roller pelat. Kelembaban relatif saat ini di bengkel kami diukur sebesar 80%. Kelembaban relatif normal di bengkel percetakan adalah 50%. Saat mencetak di lingkungan yang lembab, kelembapan akan menembus ke dalam tinta dan pelarut melalui udara, menyebabkan kelarutan dan kerataan transfer tinta menurun, dan kandungan air pelarut melebihi standar, mengakibatkan tinta mekar. Selain itu, debu dan benda asing yang dibawa dari bahan mentah akan tertarik secara elektrostatis ke roller tekanan, sehingga menghasilkan lapisan tebal, yang akan berdampak tertentu pada transfer roller tekanan.
7. Rol pelat. Jika jaring rol pelat relatif dalam dan alur rol pelat tidak dibuat dengan baik, tinta tidak dapat diratakan secara normal, dan laju transfer tinta akan berkurang secara efektif. Selain itu, jika jaring rol pelat tersumbat, kecepatan transfer tinta akan menurun, yang juga akan berdampak pada mekarnya tinta. Khususnya, roller pelat harus dibersihkan setelah mesin dimatikan, agar tidak menghalangi pelat dan menyebabkan tinta tidak dapat berpindah secara normal dan warnanya juga akan berubah. Pastikan untuk mencucinya dengan pelarut sebelum memuat dan memolesnya terlebih dahulu dengan amplas air 600#. Jika rol pelat lebih ringan, jumlah tinta pada tinta akan berkurang, dan ketidakmampuan mengisi tinta juga akan berdampak. Disarankan untuk memproduksi dengan sudut mesh 40-45 derajat.
8. Bahan baku. Nilai intensitas korona film bahan baku harus diuji sebelum dicetak. Jika rendah, tinta tidak dapat ditransfer dengan cukup, terutama pada sablon yang dangkal, akan terjadi transfer yang buruk dan masalah kualitas seperti penyumbatan. Masalah ini terutama disebabkan oleh permukaan film. Kekuatan tumbukan korona kurang baik, permukaan film tidak membentuk permukaan kasar, tegangan permukaan bahan lebih besar dari tegangan permukaan tinta, tinta tidak dapat membentuk daya rekat efektif pada film, dan tinta tidak dapat ditransfer secara memadai. , sehingga tinta tidak dapat memunculkan efek Out.
merangkum beberapa kata kunci, harap diingat. Rol tekanan dipilih untuk pembersihan, kontrol viskositas, rasio pelarut, dan sudut pisau dokter. Lingkungan Produksi. Gunakan tinta dengan benar.
